以鋁或鋁合金制品為陽(yáng)極，置于電解質(zhì)溶液中進(jìn)行通電處理， 利用電解作用使其表面形成氧化鋁薄膜的過(guò)程，稱(chēng)為鋁及鋁合金的陽(yáng)極氧化處理。經(jīng)過(guò)陽(yáng)極氧化處理，鋁表面能生成幾個(gè)微米———幾百個(gè)微米的氧化膜。比起鋁合金的天然氧化膜，其耐蝕性、耐磨性和裝飾性都有明顯的改善和提高。

        目前，在東莞陽(yáng)極氧化膜上進(jìn)行著色處理，常用的方法有電解著色法、化學(xué)著色法、自然著色法等。 鋁型材在日常的著色過(guò)程中，由于操作人員、操作工藝、操作設(shè)備等存在差異，每批的鋁型材著色往往也會(huì)存在一定的差異，如：色淺、染不上色、白點(diǎn)、露白、染色發(fā)花、色差等缺陷。在特定的介質(zhì)下，色澤的深淺是由金屬粒子沉積量來(lái)決定。鋁材電解著色色差的產(chǎn)生，與著色機(jī)理、氧化膜的厚度的均勻性及結(jié)構(gòu)與電解著色速度有直接關(guān)系。 

        加強(qiáng)陽(yáng)極氧化工藝操作的控制，是保證鋁型材色著色缺陷的重要保證，那么我們應(yīng)注意那些方面的事項(xiàng)呢？下面東莞陽(yáng)極氧化來(lái)一起看看：

       一、在東莞陽(yáng)極氧化的鋁型材進(jìn)入著色槽時(shí)必須保持較大的傾斜度，并放置在兩極中間，確保左右極距相等，同時(shí)控制上料綁料面積，每掛料總表面積最大不超過(guò)44㎡； 
       二、送電著色時(shí)，行車(chē)掛鉤與導(dǎo)電梁掛鉤必須脫開(kāi)，并靜置0.5～1分鐘后才能送電著色； 
       三、檢查槽液濃度，是否符合工藝要求； 
       四、同一種顏色的著色電壓必須相等，在著色前預(yù)先調(diào)整好電源電壓； 
       五、陽(yáng)極氧化后即染色，工件經(jīng)陽(yáng)極氧化后要立即染色。若工件陽(yáng)極氧化后在空氣中暴露時(shí)間過(guò)久膜層孔隙即會(huì)縮小，并有可能沾上污物，導(dǎo)致染色困難。若因染色槽過(guò)小，需分批染色時(shí)，應(yīng)把待染色件浸泡在干凈的水中； 
       六、著色結(jié)束時(shí)，必須立即起吊，盡快流盡槽液，盡快轉(zhuǎn)移至水槽水洗，不可在著色槽中停留，嚴(yán)格控制空中起吊時(shí)間，充分洗凈型材內(nèi)孔中的酸液后，才能用色板比色，比色時(shí)，掌握型材色略深于樣板色。當(dāng)顏色太淺時(shí)，重新放入著色槽通電補(bǔ)色，當(dāng)顏色太深時(shí)，重新放入著色槽（不通電）或氧化槽后面的酸性水槽褪色； 
       七、加強(qiáng)染色前的沖洗，工件由陽(yáng)極氧化槽中取出后要充分沖洗，特別是工件的狹縫，盲孔等處，否則殘余的酸、堿在染色過(guò)程中會(huì)緩慢流出來(lái)，使染色溶液的pH值偏離正常范圍，并使殘留酸堿部位表面的色澤與潔凈部位有明顯差別，甚至腐蝕氧化膜而顯示白色； 
       八、著色后的型材應(yīng)經(jīng)二級(jí)水洗充分洗盡酸水后，才能進(jìn)行電泳或封孔處理；